project voor buisijsmachine van 25 ton in Changzhou bereikt montagefase voor koeling van reactor

ICEMA produceert momenteel een 25-tonnen/dag-buisijsmachinesysteem voor een klant in Xinbei-district, Changzhou, China .

De apparatuur wordt geïnstalleerd op de nieuwe productielijn van de klant en levert buisijs voor reactorkoeling tijdens batchproductie .

In tegenstelling tot veelvoorkomende toepassingen van buisijs, zoals horeca of commerciële ijsverkoop, richt dit project zich voornamelijk op het afstemmen van de ijsproductie op de werkelijke productiecyclus van de klant.

De klant moet om de vier uur ongeveer 3–4 ton buisijs toevoegen . Om deze reden beperkt het project zich niet tot de keuze van een 25-tonnen/dag-ijsmachine. Het systeem omvat ook aangepaste regelingen voor apparatuurindeling, elektrische besturing, ijsopslag en bediening op afstand, afgestemd op de werkelijke locatievoorwaarden.

dagelijkse capaciteit van 25 ton komt overeen met de behoefte aan batchkoeling

De buisijsmachine wordt voornamelijk gebruikt om ijs te leveren voor koeling van de reactor tijdens de productie.

Op basis van het huidige productievolume en het werkrooster van de klant wordt ijs niet continu en met een constante snelheid verbruikt. In plaats daarvan heeft de klant behoefte aan 3–4 ton ijs met intervallen van ongeveer vier uur .

De vereiste machinecapaciteit werd daarom vastgesteld op 25 ton per 24 uur .

Voor dit type industriële toepassing is de dagelijkse ijsproductie slechts één aspect bij de keuze van de apparatuur. Het gehele systeem moet ook rekening houden met de hoeveelheid ijs die per batch nodig is, de beschikbare productietijd tussen batches, de opslagcapaciteit voor ijs en de manier waarop het ijs wordt afgevoerd en gebruikt.

Deze factoren bepalen gezamenlijk hoe het volledige ijsproductiesysteem moet worden geconfigureerd.

diameter van 34 mm en lengte van 7–8 cm voor het daadwerkelijke koelproces

De vereiste afmetingen van het buisijs voor dit project zijn:

· Buisdiameter: 34 mm

· Buislengte: 7–8 cm

De klant koos specifiek relatief lange buisijs vanwege het werkelijke koelproces.

Buisijs met een lengte van 7–8 cm biedt betere smeltweerstand , waardoor de ijsblokjes langer effectief blijven tijdens opslag en nadat ze in de reactor zijn toegevoegd.

In plaats van eenvoudig kleinere ijsstukjes na te streven voor een snellere warmteoverdracht, ligt de nadruk van dit project meer op het behoud van de koelprestatie tijdens het werkelijke proces. De afmetingen van het ijs vormen daarom een belangrijk onderdeel van de apparatuurspecificatie.

koudecel van –10 °C verbindt continue ijsproductie met batchgewijze ijsgebruik

De bedrijfscyclus van de buisijsmachine verschilt van het werkelijke ijsverbruikspatroon van de klant.

Bij normaal bedrijf voltooit de machine ongeveer elke 30 minuten , wat betekent dat ijs continu in batches wordt geproduceerd. De klant heeft echter op specifieke productietijdstippen meerdere tonnen ijs nodig.

Om dit verschil te overbruggen, omvat het project een koelruimte met de afmetingen:

4 × 2,4 × 2,6 m, met een ontwerptemperatuur van –10 °C.

De koelruimte wordt voornamelijk gebruikt voor tijdelijke opslag van buisijs. Dit stelt de ijsmachine in staat om volgens haar normale productiecyclus door te blijven draaien, terwijl de klant voldoende ijs opslaat voor geplande reactorkoeling. Een speciale ijsafvoergoot wordt in de koelruimte geïnstalleerd en direct verbonden met de ijsafvoeropening van de buisijsmachine , zodat het ijs met minder tussenstappen in het opslaggebied terechtkomt.

De koelruimte is niet voorzien van een aparte compressorunit, omdat de klant al over een beschikbare koelbron op locatie beschikt. Het geleverde bereik omvat daarom voornamelijk de panelen van de koelruimte, de luchtcooler, het besturingssysteem en de bijbehorende opslagcomponenten, die worden aangesloten op de bestaande koelinstallatie van de klant. Dit type configuratie komt veelvuldig voor in industriële projecten waarbij nieuwe apparatuur moet worden geïntegreerd met bestaande infrastructuur, in plaats van als volledig zelfstandig systeem te worden geleverd.

Splitsingsconfiguratie afgestemd op de fabrieksstructuur

Naast de vereisten voor ijsproductie en -opslag had ook de indeling van de fabriek direct invloed op het systeemontwerp.

Er is een hoogteverschil tussen verschillende gebieden op de locatie , terwijl een speciale elektriciteitsruimte zich op de tweede verdieping bevindt. Om deze reden heeft de klant een splitsingsconfiguratie gevraagd .

De koelunit en de lokale bedieningscomponenten worden geïnstalleerd in de apparatuurruimte, terwijl de hoofdstroombesturingskast afzonderlijk in de elektrische ruimte op de tweede verdieping wordt geplaatst.

De technische eisen specificeren ook:

· Besturingskast van roestvrij staal 304;

· Elektrische beschermingsgraad van ten minste IP65;

· Beschermde deur voor het aanraakscherm;

· Noodstopknop met beschermkap;

· Waterdichte uitvoering voor de lokale besturingsdoos.

Deze eisen zijn bedoeld om het elektrische systeem aan te passen aan de werkelijke fabrieksindeling en bedrijfsomgeving.

RS485-verbinding met DCS voor externe start

De klant heeft reeds een bestaand fabrieksbesturingssysteem, dus moet de 25-ton buisijsmachine ook communiceren met het DCS van de klant.

Het systeem maakt gebruik van een Siemens PLC en bevat een RS485-communicatie-interface voor DCS-verbinding.

De belangrijkste eis van de klant is het realiseren van afstandsstart van de buisijsmachine .

Dit stelt operators in staat om het ijsproductiesysteem vanaf het bestaande bedieningsplatform te starten volgens het productieschema, in plaats van elke keer naar de machine te gaan.

Er is ook een touchscreen voorzien voor lokaal bedienen en regelen. Het elektrische systeem maakt gebruik van LS-componenten, terwijl de motoren moeten voldoen aan de energie-efficiëntieklasse 1 volgens de projectspecificatie.

Watergekoeld systeem met R404A-koudemiddel

Het project maakt gebruik van een watergekoeld condensatiesysteem met R404A-koudemiddel .

De belangrijkste koelcomponenten omvatten een Hanbell-compressor uit Taiwan, een ICEMA-verdamper, condensor, koeltoren, waterpompen, olieseparator, gas-vloeistofseparator, reservoir en andere koelcomponenten. Voor een industrieel buisijspost met een capaciteit van 25 ton per dag moet de machine niet alleen continu ijs produceren, maar ook samenwerken met het koelwatersysteem, elektrisch systeem, koelruimte en productieregelingsysteem van de locatie.

Om deze reden is de buisijsmachine ontworpen als onderdeel van de nieuwe productielijn van de klant, in plaats van als een geïsoleerd apparaat.

Van ijsvermalers naar een nieuwe buisijspost

Dit is de tweede samenwerking van de klant met ICEMA.

In 2025 kocht de klant twee ijsvermalers , elk met een verwerkingscapaciteit van ongeveer 8–9 ton per uur . De apparatuur presteerde goed tijdens de praktijkgebruik en vormde een basis voor verdere samenwerking.

Met de bouw van een nieuwe productielijn heeft de klant nu een buisijssysteem met een capaciteit van 25 ton per dag aangeschaft om batchij aan te leveren voor koeling van de reactor.

In vergelijking met de vorige aankoop van zelfstandige ijsvermalerapparatuur bestrijkt dit project een breder scala aan functies, waaronder ijsproductie, ijsopslag, elektrische besturing en integratie met de bestaande installaties van de klant .

Project bevindt zich momenteel in de fase van verdamperslassen en -assemblage

Op dit moment zijn de belangrijkste onderdelen die nodig zijn voor de buisijsmachine van 25 ton gearriveerd.

Het project bevindt zich momenteel in de fase van verdamperslassen en algemene apparatuurassemblage . Installatie van het koelsysteem, elektrische assemblage en integratie van andere onderdelen volgen hierna.

Aangezien de machine later op de locatie van de klant zal worden geïnstalleerd, moet het installatieteam ook over de benodigde kwalificaties beschikken voor werkzaamheden zoals lassen en werken op hoogte iCEMA zal de productie van het systeem blijven voortzetten op basis van de locatievoorwaarden en zich voorbereiden op de volgende fasen, waaronder installatie van apparatuur, aansluiting van de koelruimte en integratie met het DCS.